Dans l'industrie moderne, les capteurs de pression de fusion à haute température sont devenus l'un des équipements indispensables. Ils sont cachés dans les composants centraux de la machine, travaillant silencieusement pour assurer le fonctionnement efficace de la ligne de production. En particulier, les capteurs de pression de fusion à haute température avec une sortie de signal de 4 à 20 mA ont non seulement des capacités d'anti-ingérence extrêmement élevées, mais peuvent également faire face à des environnements extrêmes. Comment ces capteurs apparemment discrets jouent-ils un rôle important dans différents scénarios industriels? Jetons un coup d'œil à plusieurs cas réels. 1. Surveillance précise dans des conditions de température élevée: l'importance de la sélection des matériaux Les capteurs de pression de fusion à haute température doivent fournir des résultats de mesure stables dans des conditions extrêmes. Cela nécessite que les capteurs aient non seulement une excellente sélection de matériaux mais aussi une conception précise. Par exemple, les capteurs produits par Hochdruck en Allemagne sont faits de matériaux en alliage résistant à haute température et peuvent fonctionner dans des environnements jusqu'à 350 ° C. Cette fonction le rend populaire dans des scénarios à haute température tels que le moulage par extrusion de plastique. Pour les capteurs qui fonctionnent dans des conditions extrêmes, le choix du matériel affecte directement la stabilité et la vie de leur performance. Cette résistance à haute température n'est pas seulement une description théorique. Dans l'industrie de l'extrusion en plastique, ces capteurs sont largement utilisés pour s'assurer qu'ils peuvent toujours fournir des données précises dans des conditions de température élevée. La conception de ce type de capteur prend généralement en compte qu'il n'y aura pas de grande déformation de matériau à des températures élevées,...
2024-11
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